在高速電動機領(lǐng)域，釹鐵硼永磁體在高速運行過程中可能會損失渦流，常見的解決方案之一是將大磁體切成小塊并實現(xiàn)絕緣連接，以組合磁鐵的形式施加。結(jié)磁鐵之間的絕緣特性直接影響組合磁鐵中渦流損耗的控制效果。本文中，通過檢查磁體，粘合層，組合工藝和其他因素對組合磁體的絕緣性能的影響，發(fā)現(xiàn)有效的涂層保護是獲得復(fù)合材料的可靠方法。合磁體中彼此鏈接的磁體之間的有效絕緣。M.Sagawa [1]，Croat [2]和MCKoon [3]在1980年代同時報道NdFeB永磁材料以來，NdFeB磁體在科學(xué)和技術(shù)領(lǐng)域引起了廣泛關(guān)注。術(shù)以其出色的物理性能。傳統(tǒng)的鐵氧體磁體相比，釹鐵硼磁體因其出色的性能（例如高磁能積，高剩磁，高矯頑力和高導(dǎo)電性。們被廣泛用于發(fā)電機和電動機。通信設(shè)備等領(lǐng)域[4]。
　　鐵硼磁體的特性決定了其應(yīng)用中渦流損失的缺點。了減少渦流，通常的解決方案是用通過絕緣連接的磁體的小組合來代替大塊磁體。[5]鐵硼磁體易碎且堅硬[6，7]，因此在組裝過程中通常使用粘合劑來粘結(jié)絕緣子。諸如高速驅(qū)動電動機的行業(yè)中，結(jié)合使用磁體代替整體磁體的趨勢變得越來越明顯，因此絕緣和粘結(jié)磁體技術(shù)逐漸成為新的熱點。鐵硼磁體領(lǐng)域的研究。了實現(xiàn)彼此粘結(jié)的磁體之間的隔離，傳統(tǒng)方法是使用絕緣膠直接控制成品磁體，但是彼此粘結(jié)的磁體之間的絕緣不能僅靠絕緣膠不能完全保證。外，隨著諸如電動機之類的設(shè)備逐漸變得越來越小，越來越輕，所需的磁體有時也越來越小（例如，將10個1×1×0.5 mm的磁體連接到組合磁體上） 1×1×5毫米）。此，直接粘貼完成的磁性產(chǎn)品更加困難。結(jié)過程傾向于先使用半成品磁性產(chǎn)品的粘結(jié)過程，然后再進行單板的機械加工和保護，但是這種過程很難確保磁體之間的絕緣。了探索組合磁體中粘結(jié)磁體之間完全隔離的條件，本文測試了這兩個過程及其控制元素。擇常用的TS805G結(jié)構(gòu)膠，單塊磁鐵的尺寸為54.5×30×3.8 mm。酸鹽和環(huán)氧磁體。合表面為54.5 mm×30 mm的平面。接，在固化過程中使用特定工具在恒壓下固化。成品的直接粘合過程中，檢查了粘合劑層的厚度與電導(dǎo)率之間的相關(guān)性。層的厚度由施加的膠和石英砂的量控制，并且在顯微鏡下測量厚度的精確值。英砂的混合量為膠水總量的3％至5％[11]，混合后進行正常粘結(jié)。了確保數(shù)據(jù)的可靠性，將兩個具有相同涂層的磁體粘結(jié)到該解決方案上，并將受2類涂層保護的磁體分別粘結(jié)到100個膠合接頭上，以進行測試和統(tǒng)計。先粘結(jié)再切割的組合過程中，用絕緣膠粘結(jié)兩種類型的半成品磁鐵。膠時，膠量用于控制膠接點的尺寸。接點的特定厚度由顯微鏡確定。了確保數(shù)據(jù)的可靠性，所有5個磁體（4個膠合接頭）作為一組組合的磁體相互粘結(jié)。該實驗中，總共連接了25套組合磁鐵。每組磁鐵平行切割兩次，然后制作歌曲和倒角，并檢查絕緣性。一次粘合和切割過程的示意圖如圖1所示。使用絕緣膠粘合磁性產(chǎn)品的過程中，當(dāng)粘合環(huán)氧鍍層時，不管膠層的厚度如何，電纜相互鏈接的磁鐵都是絕緣的。表1所示，將結(jié)合至磷酸鹽涂層磁體的粘合劑層的厚度與實際測量的絕緣粘合劑接縫的比率的統(tǒng)計結(jié)果示于表1，如表1所示。英砂不會與粘合劑混合，只有當(dāng)粘合劑的最終厚度保證在80μm以上時，才有可能確保兩個磁鐵彼此相關(guān)不是驅(qū)動程序。粘合劑層的厚度小于80μm時，即使所使用的結(jié)構(gòu)粘合劑是絕緣粘合劑，也不能完全保證彼此粘結(jié)的兩個磁體。效的絕緣。粘合劑與具有不同粒徑的石英砂混合時，可以有效地控制粘合劑層厚度的均勻性。合層的厚度大于50μm，這可以保證彼此結(jié)合的兩個磁體不導(dǎo)電。生上述差異的原因是結(jié)構(gòu)粘合劑具有一定的流動性，并且在固化過程中需要較長時間施加外力。果沒有顆粒支撐，則難以確保粘合劑層的均勻性，并且會出現(xiàn)細孔和厚度不均。此導(dǎo)引的兩個磁體彼此導(dǎo)電，并且粘合劑層越小，導(dǎo)電的可能性越大。此，用絕緣膠粘合完成導(dǎo)電涂層的磁體時，如果僅使用一定數(shù)量的膠來控制膠層的厚度以實現(xiàn)絕緣，則只有當(dāng)膠粘劑層的厚度大，可以避免不確定因素的影響，可以保證相互結(jié)合。個磁鐵之間的有效絕緣。第一次粘合和隨后切割過程中使用絕緣膠的檢查結(jié)果表明，當(dāng)要粘合的半成品是絕緣環(huán)氧樹脂涂層時，磁體之間不會發(fā)生絕緣現(xiàn)象。合劑層的厚度和機加工（即機加工）過程。改。結(jié)合的半成品是磷化涂層磁鐵時，經(jīng)過常規(guī)機加工（例如切片機切割）后，防砂試驗組和無防砂試驗組中存在導(dǎo)電粘合劑層。且存在粘合劑層。加上加工后導(dǎo)電的機會很小。

　　
　　工的導(dǎo)電粘合劑層的電子顯微鏡分析結(jié)果示于圖2中。粘合劑層的表面上有明顯的機械切割和擠壓痕跡。區(qū)組成分析的結(jié)果示于表2。表明粘合劑層的表面包含鐵，釹和其他金屬元素，并且TS805G是丙烯酸粘合劑。不含鐵和釹等金屬元素，因此可以認為加工過程中產(chǎn)生了磁泥。入硬化的膠層。
　　組合磁體的加工過程中，葉片與磁體之間存在壓縮和摩擦，這將導(dǎo)致短暫的高溫，并影響橡膠層的硬度和耐熱性限制，因此切割過程中產(chǎn)生的磁性污泥可以被壓縮以軟化。粘合劑層中，通過滲透磁性金屬漿料使其導(dǎo)電。合劑層越小，發(fā)生現(xiàn)象的可能性越高由這個缺口引起的驅(qū)動程序很棒。外，如圖3所示，環(huán)氧層的厚度比粘合劑層的厚度小得多，并且涂層致密且堅硬，并且耐高溫性更好。膠水層在切割過程中，不容易被瞬時高溫軟化并滲透到磁性泥漿中。于環(huán)氧樹脂涂層的磁體，即使在切割過程中改變了粘合劑層的導(dǎo)電性能，也可以確保最終粘結(jié)的磁體之間的絕緣連接。釹鐵硼復(fù)合磁體的粘結(jié)過程中，如果不使用絕緣涂層，則在直接粘結(jié)完成的磁性產(chǎn)品時，理論上可以使用打磨來控制粘結(jié)層的厚度，從而在相互鏈接的磁體之間建立連接。離，但增加膠層的厚度會輕易減小組合磁體中磁體的有效面積并降低磁數(shù)字密度，這會影響磁芯的能量轉(zhuǎn)換效率釹鐵硼磁體。先使用粘合工藝然后再切割時，由于磁性漿液的加深，粘合劑的絕緣性發(fā)生了變化，即使粘合劑層的厚度增加了，彼此連接的磁體的有效絕緣無法完全實現(xiàn)。氧涂層的性能，例如絕緣性，致密性，高硬度和耐高溫性，不易受到粘合劑層厚度和組合工藝的影響，因此是不錯的選擇以防止磁鐵驅(qū)動電流。此，在組合磁體的實際粘結(jié)過程中，無論是有限產(chǎn)品粘結(jié)過程還是首先進行粘結(jié)和切割的過程，都可以在粘結(jié)的磁體之間實現(xiàn)有效的絕緣。合磁鐵，最可靠的方法是將粘結(jié)磁鐵用環(huán)氧涂層保護。
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