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目錄：
1、絕緣電纜絕緣膠切割前的粘接工藝試驗結果表明
2、絕緣電纜終端造成這種差異的原因是結構粘合劑的流動性差
3、rttyz電纜釹鐵硼磁體的特性決定了其在應用中存在渦流損耗的缺點
4、礦物電纜由于釹鐵硼磁體的脆性
5、礦物電纜每組組合磁體應平行切割兩次
6、電纜終端微區(qū)成分分析結果如表2所示
7、礦物終端膠接接頭的尺寸由涂膠過程中涂抹的膠水量控制
8、絕緣電纜終端為了探索復合磁體中粘結磁體之間完全絕緣的條件
　　為了保證數(shù)據(jù)的可靠性,我們將每5塊磁體粘接為一組組合磁體,絕緣電纜終端rttyz礦物絕緣電纜本實驗共粘接25組組合磁體。
　　

絕緣電纜絕緣膠切割前的粘接工藝試驗結果表明

　　絕緣膠切割前粘接工藝測試結果表明,待粘接半成品為絕緣環(huán)氧涂層時,電纜終端磁體之間的絕緣性不隨粘接層厚度和機械加工(機械加工)的變化而變化。

在切割前的粘接過程中,由于磁泥的深度,粘接劑的絕緣發(fā)生變化,即使增加粘接層的厚度,絕緣電纜終端rttyz電纜也不能完全實現(xiàn)粘結磁體的有效絕緣。因此,絕緣電纜終端在復合磁體的實際粘接過程中,無論是粘接成品的過程還是切割前的粘接過程,最可靠的方法都是用環(huán)氧涂層保護待粘接磁體,以實現(xiàn)復合磁體中被粘接磁體之間的有效絕緣。
　　

絕緣電纜終端造成這種差異的原因是結構粘合劑的流動性差

　　造成這種差異的原因是,rttyz礦物絕緣電纜結構膠的流動性差,礦物終端rttyz電纜在固化過程中需要長時間的外力作用,電纜終端沒有顆粒,保證了橡膠的均勻性,絕緣電纜可能會出現(xiàn)微小的孔隙、包厚不等的現(xiàn)象,造成兩塊磁鐵之間相互導電的膠粘劑,礦物終端橡膠越薄,導電的機會越大。粘合的半成品為磷化涂層磁體時,電纜終端在切片機切割等正常加工過程后,實驗組和防砂層厚度的實驗組均存在導電膠層,膠層越薄,加工后導電的概率越大。

　　

rttyz電纜釹鐵硼磁體的特性決定了其在應用中存在渦流損耗的缺點

　　釹鐵硼磁體的特性決定了其在應用中存在渦流損耗的缺點。為了減少渦流,礦物終端礦用電纜常見的解決方案是用小塊組合的絕緣連接代替整塊磁鐵。
　　

礦物電纜由于釹鐵硼磁體的脆性

　　由于釹鐵硼磁體脆硬,絕緣電纜礦物絕緣電纜終端在組合過程中使用膠粘劑作為絕緣粘接。膠層厚度由涂膠量和石英砂量控制,礦物電纜通過顯微鏡測量準確的厚度值?；旌鲜⑸坝昧繛槟z水總用量的3~5,混合后進行正常粘接。
　　

礦物電纜每組組合磁體應平行切割兩次

　　每組組合磁體平行切割2次,再進行磨邊、倒角,rttyz電纜然后進行絕緣測試。切割前粘接過程的粘接示意圖如圖1所示。加工后導電膠層的sem分析結果如圖2所示。粘接層表面有明顯的機械切割和擠壓痕跡。在高速驅動電機等行業(yè)中,礦物終端絕緣電纜rttyz電纜組合磁體取代全磁體的應用趨勢越來越明顯,礦物電纜rttyz礦物絕緣電纜因此磁體的絕緣粘接技術逐漸成為釹鐵硼磁體領域新的研究熱點。
　　

電纜終端微區(qū)成分分析結果如表2所示

　　微區(qū)成分分析結果如表2所示,表明粘接層表面存在鐵、釹等金屬元素。TS805G為丙烯酸粘合劑,不含鐵、釹等金屬元素。因此,rttyz礦物絕緣電纜推測在加工過程中,絕緣電纜終端礦物終端磁性泥漿可能會滲透到固化的粘結層中。選用常用結構膠TS805G、磷化涂層和環(huán)氧涂層磁體,絕緣電纜單磁體尺寸為54.5×30×3.8mm。

接合面為54.5mm×30mm。粘合部分保證100%涂膠粘合。在先粘后切的復合過程中,將兩種涂層的半成品磁體分別用絕緣膠粘接。
　　

礦物終端膠接接頭的尺寸由涂膠過程中涂抹的膠水量控制

　　粘接縫的大小由涂膠時施膠量來控制,粘接縫的具體厚度以顯微鏡測量為準。自20世紀80年代m.Agawa、Croat和M.C.Kwan同時報道釹鐵硼永磁材料以來,rttyz礦物絕緣電纜釹鐵硼磁體以其優(yōu)異的物理性能在科學技術領域引起了廣泛的關注。
　　

絕緣電纜終端為了探索復合磁體中粘結磁體之間完全絕緣的條件

　　為了探索復合磁體中粘結磁體之間完全絕緣的條件,rttyz電纜本文對兩種工藝及其控制因素進行了測試。在用絕緣膠粘接成品磁體的過程中,絕緣電纜終端在粘接環(huán)氧涂層時,絕緣電纜無論粘結層的厚度如何,粘接在一起的磁體都是絕緣的。